Dikey fırın astarına ve refrakter malzemelerine giriş

Kireç şaft fırını, sönmemiş kireç üretmek için kullanılan yüksek sıcaklıklı bir ekipmandır. (CaO). Kireç taşının kalsine edilmesiyle kireç elde edilir (Caco₃) ve metalurjide yaygın olarak kullanılır, kimyasal endüstri, Yapı malzemeleri, Çevre Koruma ve diğer endüstriler. Sürekli çalışması nedeniyle, Yukarıdan aşağıya malzeme hareketi, ve yüksek termal enerji kullanımı, kireç ocağı fırını modern endüstride önemli bir rol oynamaktadır.
Kireç şaftı fırınının çalışması sırasında, iç sıcaklık 900°C~1200°C'ye ulaşabilir, ve fırın astarı yüksek sıcaklıktan etkilenir, kimyasal erozyon, mekanik aşınma, vesaire. uzun zamandır. Öyleyse, Fırın astarının ömrünü uzatmak ve üretim verimliliğini artırmak için doğru refrakter malzemenin seçilmesi çok önemlidir..

Kireç şaft fırınının yapısı

Düz kireç şaftı fırını yukarıdan aşağıya üç bölgeye ayrılmıştır.: ön ısıtma bölgesi, kalsinasyon bölgesi ve soğutma bölgesi. Her bölgenin farklı işlevlerine göre, En iyi ekonomik faydayı elde etmek için farklı malzeme ve özelliklere sahip refrakter malzemeler seçilmelidir..

Dikey fırının ön ısıtma bölgesi için refrakter malzeme seçimi

Ön ısıtma bölgesinde, Fırın astarı esas olarak kireçtaşının darbesine ve aşınmasına ve kalsinasyon bölgesinin yukarı doğru hareketinin neden olduğu yüksek sıcaklığın verdiği hasara maruz kalır.. Bu bölümdeki refrakter malzemelerin seçiminde temel olarak refrakter tuğlaların yüksek kütle yoğunluğuna ve belirli bir yük yumuşama sıcaklığına ve termal şok stabilitesine sahip olması gerektiği dikkate alınır.. Genel olarak, yoğun kil tuğlaları aşınma direnci iyi olanların seçilmesi.

Kalsinasyon bandı için refrakter malzemelerin seçimi

Kalsinasyon bölgesinde, fırın duvarı çoğunlukla yüksek sıcaklığa maruz kalır, alçalan malzemelerin aşınması ve yükselen yüksek basınçlı hava akışının aşınması. Öyleyse, Fırın astarının bu bölümünün seçiminde esas olarak refrakterlik ve yüksek yük yumuşama sıcaklığı dikkate alınmalıdır.. Ek olarak, bu bölüm CaC03'ün ana ayrışma alanı olduğundan, Seçilen refrakter tuğlaların yüksek sıcaklıkta kireçle temasından kaynaklanan kimyasal erozyon ve kaplama tuğlalarının çalışma sırasında mekanik stres ve termal çatlamasından kaynaklanan yapının gevrekleşmesi, bu bölgenin astar tuğlalarının kimyasal erozyona ve yapısal yoğunluğa karşı güçlü bir dirence sahip olmasını gerektirir.. Öyleyse, genellikle nötr veya alkali yoğun refrakter tuğlalar seçilir. Şu anda, Yerli ana refrakter tuğlalar yüksek yoğunluklu kil tuğlalardır, yüksek aluminalı tuğlalar, magnezya tuğlaları, magnezya-krom tuğlalar, ve magnezya spinel tuğlaları.