Yüksek sıcaklıkta yangın topu üretim süreci

Petrokimyasallar gibi yüksek sıcaklıklı endüstriyel alanlarda, gübreler, metalurji, ve elektrik, Yüksek sıcaklıklı ateş topu, mükemmel yüksek sıcaklık performansı ile yaygın olarak kullanılan bir fırın dolgusu veya destek malzemesidir., Termal şok direnci, ve kimyasal stabilite. Aşırı çalışma koşullarında istikrarlı performansını sağlamak için, üretim süreci refrakter toplar sıkı kontrol edilmeli, hammadde oranından pişirme sıcaklığına, her adım çok önemlidir.

Yüksek sıcaklıkta ateş topunun üretim sürecine giriş

Makine basınçlı kalıplama işlemi esas olarak bilyeli malzemedeki parçacıkların yoğunlaştırılması ve havanın yoğun bir küre oluşturmasına neden olan bir işlemdir.. Makine basınçlı kalıplamayla oluşturulan refrakter toplar, yüksek yoğunluk avantajlarına sahiptir., yüksek güç, küçük kuruma büzülmesi ve pişme büzülmesi, ve refrakter topların boyutunun kolay kontrolü. Öyleyse, bu yöntem refrakter bilyaların üretiminde önemli bir yer tutar. Makine basınçlı kalıplama sırasında yoğun bir küre elde etmek için, top malzemesine yeterli basınç uygulanmalıdır. Bu basıncın boyutu, bilye malzemesi parçacıkları arasındaki iç sürtünmenin üstesinden gelebilmelidir., bilya malzemesi parçacıkları ile kalıp duvarı arasındaki dış sürtünmenin üstesinden gelin, ve bilya malzemesinin eşit olmayan şekilde doldurulmasından kaynaklanan eşit olmayan basınç dağılımının üstesinden gelin, nem, parçacıklar, ve kalıp.

Bu üçü arasındaki orantısal ilişki, top malzemesinin dağılımına bağlıdır., parçacık bileşimi, top malzemesinin nem içeriği, topun boyutu ve şekli, vesaire. Basınç ve bilya yoğunlaşması arasındaki ilişkiyi hesaplamak için çeşitli teorik formüller olmasına rağmen, topun gözeneklerinin basınçla logaritmik olarak değişmesi gibi, vesaire., Test yöntemi genellikle top için gereken birim alan basıncını yaklaşık olarak belirlemek için kullanılır., ve buna göre tuğla presinin toplam basıncı belirlenmelidir..

Top malzemesinin nem içeriğinin belirli bir dalgalanma aralığına sahip olması gerekliliğine ek olarak, makine basınçlı kalıplamanın parçacık boyutu için de belirli gereksinimleri vardır, makul bir parçacık boyutu oranı ve mümkün olduğu kadar büyük bir yığın yoğunluğu gibi. Genel kritik parçacık boyutu 3-5 mm'dir, ve 0,088 mm'den az ince toz içeriği şu aralıkta olmalıdır: 35%-45%. Makine basınçlı kalıplamayla oluşturulan refrakter bilyaların en yaygın kusurları katman çatlaması ve katman yoğunluğu olgusudur.. Katman çatlaması, basınçlandırma işlemi sırasında oluşan basınç yönüne dik katmanlı bir çatlaktır.. Bilye malzemesinin nem içeriği çok yüksek, aşırı ince toz, çok az bağlayıcı, ve çok yüksek basınç tabakanın çatlamasına yol açacaktır.

Öyleyse, bu parametreler üretimde kontrol edilmelidir. Katman yoğunluğu fenomeni, kalıplamadan sonra refrakter bilyenin yoğunluğunun basınç yönü boyunca tersine döndüğü anlamına gelir. Yukarıdan basınçlandırılan refrakter topun genellikle üst kısmı yoğun, alt tarafı ise seyrektir., aynı yatay düzlemde ortası yoğun, dışı seyrek. Bunun nedeni bilya parçacıkları arasındaki sürtünme ve bilya malzemesi ile kalıp duvarı arasındaki sürtünmeden kaynaklanan basınç azalmasıdır.. Dış sürtünmeyi azaltmak için çift taraflı basınçlandırma ve kalıbın dört duvarına yağlama yağı uygulama yöntemi bu olguyu azaltabilir ve bilyenin gözenekliliğini azaltabilir..

Kalıplama ekipmanının seçimi kalite gerekliliklerine göre yapılmalıdır., Refrakter bilyaların boyutu ve üretim miktarı. Genel ısıtma fırını refrakter topları veya basit şekilli ürünler için, büyük miktarlar, ve genel kalite gereksinimleri, daha yüksek üretim verimliliğine sahip bir kollu bilyalı pres seçilebilir; Daha yüksek kalite gereksinimleri olan refrakter bilyalar için, Nominal basıncı 2000K•N'den az olmayan bir sürtünmeli bilyeli pres kullanılabilir.