Kil ateş tuğlası üretim sürecine giriş

Clay Fire Tuğla, yaygın olarak kullanılan refrakter bir malzemedir, Çelik gibi yüksek sıcaklıklı endüstriyel fırınlarda yaygın olarak kullanılır, bardak, çimento, ve seramik. Mükemmel termal şok direncine sahiptir, yüksek sıcaklık dayanımı, ve kimyasal stabilite. Bu makale, herkesin bu önemli refrakter materyali daha iyi anlamasına yardımcı olmak için refrakter kil tuğlalarının üretim sürecini ayrıntılı olarak sunacaktır..

Clay Ateş Tuğla Üretim Süreci

① Hammadde hazırlığı

Esas olarak klinkerin hazırlanması ve bağlanma kilinin hazırlanması. Klinkerin hazırlanması, refrakter kil hammaddesini yüksek bir sıcaklıkta klinker, Ve sonra ez, ekran, ve çeşitli granüler malzemeler ve ince toz seviyelerine toz haline getirin. Bağlama kilinin hazırlanması ezilecek, kuru, ince toz haline getirmek, ve kil bulamaç. Kil klinkeri kabaca 50 mm'den daha az bloklara ezilir ve daha sonra 5-2 mm'lik çeşitli agregalar seviyelerine ezilir. Elyolu malzeme, makineye 0,5 mm'den daha az ince toz haline getirilmesi için girer. Bağlama kil genellikle kurutulur, Ve sonra kabaca ezildi, toz haline getirilmiş, ve 0,5 mm'den daha az ince toz haline getirilmiş, veya ince toz yapmak için klinker ile karıştırılmış.

② Toplu ve karıştırma

Gam, karıştırma, ve kalıplama: Kalsine refrakter kil klinkeri yağsız malzeme olarak kullanılır, ve bir karışım yapmak için belirli bir bağlama kil eklenir. Clinker, karışımın yüksek bir kısmını açıklar, çok klinkör ürünü denir. Bu tür ürünler yüksek hacimli dengeye ve diğer iyi özelliklere sahiptir, Ama güçlü bir şekilde kalıplanması gerekiyor. Şu anda, Multi-klinikli tuğlalar en çok üretilen ve kullanılan ürünlerdir. Karışım, karıştırıldıktan sonra veya tuzağa alındıktan sonra kalıplanır ve sonra karıştırılır. Birçok kalıplama yöntemi var, Ancak yarı kuruyan kalıplama yöntemi şu anda çok klinkör ürünleri için kullanılmaktadır.. Kalıplama basıncının yoğunluk üzerinde bir etkisi vardır, yapısal güç, ve tuğlaların cüruf direnci.

Çamur oranı, klinker arasındaki kütle oranını ve partikül oranını içerir, bağlayıcı kili, su, ve katkı maddeleri. Eklenen bağlayıcı kil ve su miktarı, kalıplama yöntemine göre değişir. Plastik kalıplama oranı: klinker: Kil (7-5): (3-5), Ve su içeriği 16%-20%; Yarı kuru kalıplama oranı: klinker: Kil (9-7): (1-3), Ve su içeriği 3.5%-8.0%. Karıştırma ekipmanına çeşitli taneli malzemeler eklenir, ve tek tip bir çamur yapmak için çeşitli bağlayıcılar eklenir.

③ Kil ateş tuğla tuğlalarını kurutuyor

Kurutulmuş kil tuğla boşluklarının nem içeriği, kalıplama yöntemine bağlı olarak değişir. Yarı kuru presleme kalıplama, boşluklarda düşük nem içeriğine sahiptir. Nem buharlaştığında, Neredeyse büzülme yok. Hızlı veya doğrudan fırına yüklenebilir. Yüksek nem içeriğine sahip tuğla boşluklar, uygun doğal hava kurutma veya sıcak hava ısıtması ile önceden kurutulabilir ve daha sonra tünel fırına gönderilebilir. Kurutma işlemini kontrol etmenin temel faktörü kurutma hızıdır. İlke, boşlukların deforme olmamasını sağlamak olmalıdır, çatırtı, ve belli bir güce sahip. Nihayet ateşleme fırına giren boşlukların nem içeriği aşağıda 2%.

④ Kil tuğla ateşleme

Ateşlemenin amacı, tuğlaları belirli boyutları vermek için sinterlemektir, gözeneklilik ve yoğunluk, yüksek mekanik dayanım, iyi hacim kararlılığı, ve iyi yangın direnci. Ateşleme süreci sırasında, Tuğlaların matrisi bir dizi fiziksel ve kimyasal değişikliğe uğrar, ve aşağı yol veya tünelde çeşitli reaksiyonlar gerçekleştirilir. Ateşleme süreci kabaca dört aşamaya ayrılmıştır.

1. Sıcaklık 200 ℃ ulaştığında, Yeşil gövdenin çatlamasını önlemek için sıcaklık çok hızlı yükselmemelidir. Bir tünel fırında ateş ederken, Birincinin sıcaklığı 4 Park yerleri 200 ° C'yi geçmemelidir.
   B.200-900 ℃ Organik maddenin ve kütükteki safsızlıkların kimyasal reaksiyonunu kolaylaştırmak için bu aşamada sıcaklık artışı hızlandırılmalıdır.. 600-900 döneminde ℃, görünümünü önlemek için fırında güçlü bir oksitleyici atmosfer korunmalıdır. “siyah çekirdek” atık tuğlalar.
2. 900-1380℃: (Yüksek sıcaklık aşamasında sıcaklık artışı stabil olmalıdır, ve tuğla gövdesinin eşit olarak ısıtılmasını sağlamak ve tuğla gövdenin çatlamasını önlemek için oksidasyon atmosferi korunmalıdır.. Çünkü 1100'ün üzerindeki yüksek sıcaklıklarda ℃, sinterleme büzülmesi çok güçlü, ve büzülme oranı ulaşır 5%, Bu nedenle, sıcaklık gradyanını nazik tutmak ve iç stresi ortadan kaldırmak çok önemlidir.
3. Kil tuğlalarının yangını durdurma sıcaklığı genellikle sinterleme sıcaklığından 100-150 ℃ daha yüksektir.. Kullanılan sinterlenmiş kilin sinterleme sıcaklığı aralığı dar ise, Yangını durdurma sıcaklığı daha düşük olmalıdır, 50-100 civarında ℃ daha uygundur. Kil ürünlerinin ateşleme sıcaklığı, bağlanma kilin, klinker parçacıklarını birleştirme ve ürünün uygun mukavemet ve hacim stabilitesi elde etmek için klinker ince toz ve kaba partikül yüzey tabakası ile tamamen tepki verebilmesi için tamamen yumuşatılmasından emin olmalıdır.. Ateşleme sıcaklığı genellikle 1250-1350 ℃. A1203 içeriği yüksekse, Ürünün ateşleme sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalıdır, yaklaşık 1350-1380 ° C, Ve ateşleme ısısı koruma süresi genellikle 2-10 Üründeki reaksiyonun yeterli olmasını ve ürünün yüzey ve iç niteliklerinin tutarlı olmasını sağlamak için saatler.
4. Soğutma aşamasında, Soğutma bölümündeki ürünün kafes değişikliklerine göre, 1000 ° C'nin üzerindeki yüksek sıcaklıklarda sıcaklık hızla arttırılmalıdır, ve soğutma hızı 1000-800 ° C'de yavaşlatılmalıdır. Aslında, gerçek üretimde, Aslında benimsenen soğutma oranı, ürünün soğuk çatlama riskine neden olmayacak.