Introducerea procesului de producție a cărămizii de foc din argilă

Cărămida de foc de lut este un material refractar utilizat în mod obișnuit, utilizat pe scară largă în cuptoare industriale de înaltă temperatură, cum ar fi oțelul, sticlă, ciment, și ceramică. Are o rezistență excelentă la șocuri termice, rezistență la temperatură ridicată, și stabilitate chimică. Acest articol va prezenta în detaliu procesul de producție a cărămizilor de lut refractar pentru a ajuta toată lumea să înțeleagă mai bine acest important material refractar..

Procesul de producere a cărămizii de foc din argilă

① Pregătirea materiei prime

În principal, prepararea clincherului și prepararea argilei de lipire. Pregătirea clincherului constă în calcinarea materiei prime argile refractare la temperatură ridicată în clincher., și apoi zdrobiți, ecran, și pulverizați-l în diferite niveluri de materiale granulare și pulbere fină. Pregătirea argilei de lipire este de a zdrobi, uscat, se pulverizează fin, și nămolesc argila. Clinkerul de argilă este zdrobit aproximativ în blocuri mai mici de 50 mm și apoi zdrobit în diferite niveluri de agregate de 5-2 mm. Materialul cernut intră în mașină pentru a fi măcinat în pulbere fină mai mică de 0,5 mm. Argila de lipire este în general uscată, și apoi zdrobită grosier, pulverizat, și pulverizat fin în pulbere fină mai mică de 0,5 mm, sau amestecat cu clincher pentru a face o pulbere fină.

② Dozarea și amestecarea

Loturi, amestecarea, și turnare: Ca material slab este folosit clincherul de argilă refractar calcinat, și se adaugă o anumită proporție de argilă de legare pentru a face un amestec. Clinkerul reprezintă o proporție mare din amestec, care se numește produs multi-clincher. Acest tip de produs are o stabilitate mare a volumului și alte proprietăți bune, dar trebuie să fie puternic modelat. În prezent, cărămizile multi-clincher sunt cele mai produse și utilizate produse. Amestecul este turnat după amestecare sau după ce a fost prins și apoi amestecat. Există multe metode de turnare, dar metoda turnării prin presare semi-uscă este utilizată în prezent pentru produsele multi-clincher. Presiunea de turnare are un impact asupra densității, rezistenta structurala, și rezistența la zgură a cărămizilor.

Proporția de noroi include raportul de masă și raportul de particule dintre clincher, argilă liant, apă, și aditivi. Cantitatea de argilă liant și apă adăugată variază în funcție de metoda de turnare. Raportul de turnare din plastic este: clincher: argila este (7-5): (3-5), iar continutul de apa este 16%-20%; raportul turnării semi-uscate este: clincher: argila este (9-7): (1-3), iar continutul de apa este 3.5%-8.0%. Diverse materiale granulare sunt adăugate la echipamentul de amestecare în secvență, și se adaugă diverși lianți pentru a face un noroi uniform.

③ Uscarea cărămizilor de lut de foc

Conținutul de umiditate al semifabricatelor de cărămidă din argilă uscată variază în funcție de metoda de turnare. Turnarea de presare semi-uscă are un conținut scăzut de umiditate în semifabricate. Când umiditatea se evaporă, nu există aproape nicio contracție. Poate fi uscat rapid sau încărcat direct în cuptor. Semifabricatele de cărămidă cu conținut ridicat de umiditate pot fi uscate prin uscare naturală adecvată cu aer sau încălzire cu aer cald în prealabil și apoi trimise la cuptorul tunel. Factorul cheie în controlul procesului de uscare este viteza de uscare. Principiul ar trebui să fie acela de a se asigura că semifabricatele nu se deformează, sparge, și au o anumită forță. Conținutul de umiditate al semifabricatelor care intră în cele din urmă în cuptorul de ardere este controlat să fie mai jos 2%.

④ Arderea cărămizii de lut

Scopul arderii este sinterizarea cărămizilor pentru a le conferi anumite dimensiuni, porozitate și densitate, rezistență mecanică ridicată, stabilitate bună a volumului, și rezistență bună la foc. În timpul procesului de tragere, matricea cărămizilor suferă o serie de modificări fizice și chimice, iar diferite reacții sunt efectuate în curent descendent sau tunel. Procesul de ardere este împărțit aproximativ în patru etape.

1. Când temperatura atinge 200℃, temperatura nu trebuie ridicată prea repede pentru a preveni crăparea corpului verde. Când trageți într-un cuptor tunel, temperatura primei 4 locurile de parcare nu trebuie să depășească 200°C.
   b.200-900℃ Creșterea temperaturii ar trebui să fie accelerată în această etapă pentru a facilita reacția chimică a materiei organice și a impurităților din țagle. În perioada 600-900℃, o atmosferă oxidantă puternică trebuie menținută în cuptor pentru a evita apariția “miez negru” cărămizi reziduale.
2. 900-1380℃: (Creșterea temperaturii ar trebui să fie stabilă în timpul etapei de temperatură ridicată, iar atmosfera de oxidare trebuie menținută pentru a se asigura că corpul cărămizii este încălzit uniform și pentru a preveni crăparea corpului cărămizii. Pentru că la temperaturi ridicate peste 1100℃, contracția prin sinterizare este foarte puternică, iar rata de contracție ajunge 5%, deci este foarte important să păstrați gradul de temperatură blând și să eliminați stresul intern.
3. Temperatura de oprire a focului a cărămizilor de lut este în general cu 100-150 ℃ mai mare decât temperatura de sinterizare. Dacă intervalul de temperatură de sinterizare a argilei sinterizate utilizat este îngust, temperatura de oprire a focului ar trebui să fie mai mică, în jur de 50-100℃ este mai potrivit. Temperatura de ardere a produselor din argilă Ar trebui să se asigure că argila de legare este complet înmuiată, astfel încât să poată reacționa pe deplin cu pulberea fină de clincher și stratul de suprafață cu particule grosiere pentru a atinge scopul de a lipi particulele de clincher și de a face ca produsul să obțină o rezistență și o stabilitate a volumului adecvate.. Temperatura de ardere este în general 1250-1350℃. Dacă conținutul de A1203 este ridicat, temperatura de ardere a produsului trebuie crescută în mod corespunzător, aproximativ 1350-1380°C, iar timpul de conservare a căldurii de ardere este în general 2-10 ore pentru a se asigura că reacția în produs este suficientă și că suprafața și calitățile interioare ale produsului sunt consistente.
4. În timpul etapei de răcire, în funcție de modificările rețelei ale produsului în secțiunea de răcire, temperatura trebuie crescută rapid la temperaturi ridicate peste 1000°C, iar viteza de răcire ar trebui să fie încetinită la 1000-800°C. De fapt, în producția efectivă, viteza de răcire efectiv adoptată nu va provoca riscul de fisurare la rece a produsului.