A diferença entre mulita sinterizada e mulita fundida

Mulita, como um material refratário de alto desempenho, é amplamente utilizado em tijolos refratários, moldáveis, móveis de forno, e outros campos. Com base nas diferenças nos processos de fabricação, a mulita é dividida principalmente em mulita sinterizada e mulita fundida. Embora ambos possuam excelentes propriedades refratárias, eles diferem significativamente nas matérias-primas, processos, desempenho, e aplicações.

Breve introdução às matérias-primas de mulita

Os métodos para sintetizar mulita podem ser divididos em métodos de sinterização e eletrofusão. Os métodos de sinterização são divididos em processos secos e úmidos com base na preparação de matérias-primas. O processo a seco envolve a moagem das matérias-primas juntas, em seguida, transformá-los em bolas ou briquetes antes de serem queimados em um forno rotativo ou forno de túnel. O processo úmido envolve misturar as matérias-primas com água para formar uma pasta, que é então desidratado por filtração sob pressão para formar uma torta de filtro, seguido de extrusão a vácuo para formar varetas ou briquetes antes da queima.

Mulita sinterizada

A síntese de sinterização de mulita é geralmente realizada a 1650-1700 ℃. Os principais fatores do processo que afetam a síntese da mulita por sinterização são a pureza das matérias-primas, a finura das matérias-primas, e a temperatura de calcinação. A síntese de sinterização da mulita depende principalmente da reação no estado sólido entre o óxido de alumínio e o dióxido de silício. Portanto, aumentar a dispersão das matérias-primas acelerará o processo de reação no estado sólido. A mistura completa e a moagem fina das matérias-primas são condições importantes do processo para garantir a reação completa do estado sólido na síntese da mulita.. A mulita geralmente começa a se formar a 1200°C e termina a 1650°C., ponto em que está em um estado microcristalino. Quando a temperatura excede 1700 ℃, a fase cristalina é bem desenvolvida. Portanto, aquecer a uma determinada temperatura e manter essa temperatura por um determinado período de tempo são condições necessárias para a síntese da mulita. Os requisitos de pureza das matérias-primas utilizadas na síntese da mulita são muito rigorosos; mesmo pequenas quantidades de impurezas reduzirão o teor de mulita. No entanto, na produção industrial, é inevitável introduzir impurezas, principalmente Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, Na2O, K2O, etc. Entre estes, Na2O e K2O são os mais prejudiciais, pois reduzem a formação de mulita e levam à produção de grande quantidade de fase vítrea, diminuindo assim o teor de mulita. Fe2O3 atrasará o processo de mulitização e aumentará a quantidade de fase vítrea.

Mulita fundida

O método de eletrofusão envolve colocar as matérias-primas em um forno elétrico a arco, derretendo-os nas altas temperaturas geradas pelo arco elétrico, e então resfriar e cristalizar o material fundido. Se as matérias-primas utilizadas forem, por exemplo, bauxita, eles não precisam ser aterrados; as matérias-primas granuladas podem ser diretamente esmagadas em partículas menores do que 2.0 mm e depois misturado uniformemente com outras matérias-primas em pó em um misturador. Mulita fundida é produzido pela fusão dos materiais misturados em um forno elétrico a arco, com mulita cristalizando a partir do fundido após resfriamento. A fase corindo só aparece quando o teor de Al2O3 é maior que 80%. A composição de fases da mulita eletrofundida geralmente consiste em cristais de mulita e uma fase vítrea. Comparado com mulita sinterizada, mulita eletrofundida tem cristais bem desenvolvidos, um tamanho de grão maior, e menos defeitos.