Applicazione di castabili senza cottura in Blast Furnaces

Per gli altiforni con un solo taphole, L'intervallo di tocco è breve, E il tempo del vento è breve. Se vengono utilizzati castabili a basso cemento, Non può essere garantito un tempo di cottura sufficiente, quindi la maggior parte di questi altiforni utilizza ancora materiali di pigiatura di fossati di ferro non cotto. I materiali di pigiatura non cotti presentano gli svantaggi di una struttura sciolta, scarsa resistenza all'ossidazione, bassa produzione di ferro, e alta intensità di manodopera nella costruzione in loco. Inoltre, ci sono anche quelli che utilizzano parti prefabbricate di fossati in ferro per la giunzione e l'installazione, ma non è stata trovata una buona soluzione al problema del trattamento congiunto. Perciò, come risolvere efficacemente la vita del foro di colata di un altoforno a foro singolo ha attirato molta attenzione. A tal fine, dopo molte analisi e ricerche sulle condizioni di lavoro, meccanismo di danneggiamento, composizione chimica del ferro fuso e delle scorie della colata dell'altoforno, è stato sviluppato un calcinabile senza cottura adatto al foro di colata dell'altoforno.

Calcinabili senza cottura e a basso contenuto di cemento

Quando il contenuto di acqua dei normali calcinabili a basso contenuto di cemento è elevato, l'acqua verrà scaricata in grandi quantità e rapidamente quando la temperatura aumenta bruscamente. Quando il canale di scarico dell'acqua è ostruito, l'acqua non può essere scaricata in tempo, e la pressione del vapore aumenta, che farà scoppiare il materiale. Questo materiale presenta i seguenti problemi:

① Poiché il cemento di allumina viene utilizzato come indurente, l'introduzione di CaO fa sì che la matrice abbia un basso punto di fusione, che riduce la resistenza alla corrosione;

② Aggiunta di una polvere di alluminio metallica ausiliaria per l'essiccazione, l'aggiunta di polvere di metallo Al è efficace per l'essiccazione, ma il corpo della costruzione è soggetto a fessurazioni, che porta ad una tendenza al deterioramento dei tessuti;

③ I materiali legati al fosfato presentano un problema di migrazione del legante, che provoca un arricchimento di ioni sulla superficie del materiale, blocca il canale dei pori, ed è incline alla stratificazione, scoppiare e sbucciarsi.

L'idea progettuale dei calcinabili senza cottura è quella di utilizzare le caratteristiche dei calcinabili densi e della costruzione conveniente, utilizzare composti organici liquidi non acquosi come agenti e leganti che conferiscono fluidità per garantire la fluidità costruttiva dei calcinabili, e aggiungere materiali alcalini come indurenti ai materiali sfusi refrattari misti per agitazione per ottenere un materiale con fluidità che può essere vibrato per la costruzione. Dopo il casting, si indurisce e si sforma in brevissimo tempo a temperatura ambiente o sotto il calore residuo della trincea. Poiché il contenuto di umidità del materiale è molto basso, non necessita di cottura e può essere spillata direttamente, raggiungere lo scopo di ridurre i tempi di funzionamento, riducendo l’intensità del lavoro, e aumentando la durata.

I materiali per il fossato in ferro devono avere elevate prestazioni come resistenza alla corrosione e resistenza all'usura. I materiali utilizzati nei nostri prodotti sono composti da materie prime con granulometria rigorosamente gestita come aggregati, e una miscela di argilla e vari materiali leganti che possono produrre resistenza al caldo in vari intervalli di temperature, compreso il corindone marrone fuso (buona resistenza alla corrosione e resistenza all'usura, forte resistenza al ferro fuso. Al fine di aumentare la durata del materiale del fossato, la porosità del corindone dovrebbe essere bassa), carbonio e carburo di silicio (piccolo cambiamento di volume con resistenza al calore, difficile da bagnare con ferro fuso e scorie, stabilità chimica, il carbonio può adattarsi al ferro e alle scorie, e il carburo di silicio è più adatto per le scorie), materiali leganti (composti organici liquidi non acquosi, materiali leganti in grado di mantenere una forte forza organizzativa dalle basse temperature alle alte temperature, garantire una resistenza sufficiente del materiale), e antiossidanti, disperdenti e altri additivi vengono aggiunti per migliorare le proprietà del materiale.

Per comprendere appieno le prestazioni anti-esplosione del materiale, è stata effettuata una prova antideflagrante su un campione ingrandito.

(1) Miscelazione: Aggiungere 6% di liquido PBH88 ai materiali premiscelati fino a quando non possono essere fusi e formati. Scaricare dopo aver mescolato uniformemente. I materiali semisecchi all'apertura di scarico devono essere rimessi nel recipiente e mescolati due volte prima dell'uso formale per garantire l'uniformità.

(2) Colata: Per simulare il calore residuo del corpo della trincea in cantiere, l'impasto agitato viene rapidamente versato nello stampo preriscaldato (rivestito con agente distaccante) e vibrato e formato utilizzando un'asta vibrante. Nella condizione di calore residuo, il materiale ha una buona lavorabilità costruttiva. Vibrare fino a quando la superficie sarà ricoperta di impasto liquido e lo scarico sarà sufficiente.

(3) Cottura rapida: Dopo che le parti prefabbricate sono state formate, sono fondamentalmente induriti dalla stagionatura naturale per circa 1 ora. Vengono posizionati sul banco prova antideflagrante costruito in anticipo per simulare il sito. Il modello esterno non viene rimosso, rendendo più difficile lo scarico del gas. Le condizioni di prova sono relativamente dure. Una quantità sufficiente di coke bruciato viene impilata nello stampo centrale delle parti prefabbricate, e poi vengono direttamente cotti 30 minuti soffiando aria e ossigeno. La temperatura più alta misurata è superiore a 1400 ℃. Non si verifica alcuna esplosione, e non si riscontrano crepe evidenti, che soddisfa pienamente i requisiti di non cottura.

Rongsheng calcinabili senza cottura

I calcinabili senza cottura per la fossa di colata degli altiforni prodotti dalla Rongsheng Company possono sostituire completamente quelli esistenti materiali di speronamento e parti prefabbricate, e può raggiungere i requisiti di alta produzione, aumento dell’efficienza e riduzione dei consumi degli altiforni, e ridurre l’intensità del lavoro dei lavoratori delle fornaci. Il feedback in loco mostra che il materiale non si attacca alle scorie di ferro durante l'uso, è facile da pulire, e ha una buona durata, apportando enormi benefici economici agli impianti siderurgici di diverse aziende siderurgiche.